工厂的能源管理, 它根本不是去装几块电表那么回事儿, 而是一套完整的全链路管理体系, 这个体系要覆盖采集、监测、诊断、优化以及闭环这一整个流程。
要依据《能源管理体系》GB/T 23331标准, 还要根据工信部的《工业能效提升行动计划》的要求。合规的工厂必须建立起组织架构、制度架构、技术架构和数据架构这第四层结构, 这四层内容是一个都不能缺少的。
四层核心架构
1. 在组织层这个地方, 要专门去设立一个能源管理的负责人, 同时还要组建一支专职的团队出来, 要把各个生产线路的能源责任明确地分配到每个人头上面去, 并且确保每年至少要按照要求开展一次关于能源方面的评审工作, 然后形成一份书面的报告。
2. 制度层这一步要做事情, 要制定出能源消耗定额, 还有考核指标, 另外还有异常处置流程, 要把单位产品能耗放在生产KPI里面去, 要进行季度公示, 并且进行月度通报。
3. 技术层方面, 要部署智能电表, 还要部署流量传感器、温度传感器和压力传感器来实现水、电、气、热的分项计量工作, 采集数据的频率要不低于每十五分钟一次, 对于关键的回路来说, 要达到秒级的级别。
4. 数据层: 搭建能源管理平台（EMS）, 自动生成用能画像, 提供同比分析结果, 提供环比分析结果, 触发异常告警机制, 完成碳排放核算工作, 支撑管理层的决策过程。
落地五步路径
第1步｜能源审计: 要依据GB/T 23331这个标准去完成基线的测定工作, 然后把那个TOP3的能耗环节给找出来。在制造型工厂里面, 这些高能耗环节通常都是指空压机系统、暖通空调以及电机驱动。做完这一步之后呢, 需要明确优化的优先级。
第2步｜分项计量改造: 要把原来是靠一块总表来管全厂的情况, 进行升级, 改成是用总表、分表和末端设备这三级计量的方式, 通过这样的做法去消除那些管理上的盲区问题, 从而能够确保每一个涉及到的能耗数据, 都能够被追溯到具体的生产线以及对应的生产设备上面去。
这一步是数字化平台上线, 要去接入那些IoT传感器还有PLC和SCADA的数据, 要实现能耗的实时看板功能, 还要有阈值告警功能以及历史曲线回溯的功能, 从而把看不见的状态变成看得清楚的状态。
第4步｜优化策略执行: 我们针对那些高耗能设备, 一项一项地把变频改造、余热回收、峰谷调度、照明分区控制这些方案都定下来, 然后再按照投入和产出比例的高低, 一个一个地去实施。
第5步｜闭环考核, 每个月都要把能耗报表给发布出来, 这个东西是和班组的绩效挂在一起的, 每个季度进行一次复盘来看优化得怎么样, 然后把定额还有策略一直不停地去迭代更新下去。
可量化的效果指标
这个数据来源于, 国家发改委发布的, 《重点用能单位能源利用效率监测办法》, 以及国家标准GB/T,23331。
高频误区与避坑
第一步工厂能源管理, 也就是所谓的 只装表不管理, 这个情况具体是指, 传感器虽然被安装到了墙上, 但是根本就没有人去看里面的数据, 同时也缺乏相应的处置流程, 这就意味着这些装置是白安装的。
② 只顾着看电费,结果却把天然气和蒸汽给漏掉了: 在制造型工厂这里, 天然气啊还有蒸汽这些东西,它们加起来要占到能耗百分之三十以上工厂能源管理, 如果你对这些东西不去注意的话, 那最大的那个优化空间你就彻底丧失掉了。
没有明确的定量标准, 就不存在有效的考核机制。因为缺乏以往的数据做参照, 所以到底节省了多少资源是无法证明的。这样做的结果就是所谓的优化措施只能停留在口号的层面。
大家得记住, 这就是一个一次性的投入思维问题, 实际上能源管理它是个持续运营的过程, 所以必须安排专门的人去维护那个平台,还要定期地去校准仪表灵音心图, 并且更新定额, 这根本不是一个所谓的一站式交付的项目。
一句话总结
工厂能源管理的本质做法, 就是把以前那种模糊不清且高耗能的状态, 转变为一种具备可量化特征、可进行数据追溯以及能够落实考核责任的确定的管理问题。
在这个过程中, 要实现数据采集覆盖没有任何死角这一环节, 同时保证诊断分析有真实数据作为支撑, 最后还要形成一个优化改进的完整闭环流程。至于成本出现下降的情况, 它只是上述管理有效后自然产生的结果, 并不是说去进行什么额外的资金支出。
